外壳偷工减料

　　液晶显示器出去液晶面板之外的最大成本就是外壳了，这也是显示器生产厂商最重视的环节。液晶显示器生产厂商针对产品的外形大多有专门的设计研发团队，目前的液晶显示器很容易就能从设计上分出厂商的实力。大品牌液晶显示器往往在外观、造型方面有独特的设计，而实力不足的小厂往往采用简单的外形设计，或者模仿其他优秀产品。既然外壳上有这么多学问，投入这么多精力，当然就非常容易产生偷工减料的情况。

　　首先可以尽量简化设计。举个例子:显示器通常用的塑料外壳有光面和麻面的，其中麻面的比光面贵，如果外壳设计成光面，成本自然就比设计成麻面便宜。另外，在外形设计上也可以采用渐进的方法，只在原有基础上做一些细微调整，这样就能尽可能多的利用以前的零部件，成本就这样节约了。

　　其次可以降低外壳的用料。液晶显示器最常见的材料是塑料，少数高档的采用金属外壳，如AOC 174F是整体的钢壳，三星193P+甚至采用了铝镁合金的外壳。抛开金属外壳不说，塑料外壳也分很多种，其中最主要的是材料不同，好的塑料材质是环保防火的，差一些的就没这样好了。一般来讲，质量不错的显示器防火塑料外壳，最起码的成本在200元左右，如果外形独特的话还要更贵。至于金属的就更别提了。

　　最后是在模具上下功夫。可能很多人都不知道，其实模具开支是显示器制造和研发成本中花费最高的项目之一!就算是外观很简单的显示器，光开模成本就要100多万!并且模具也不能老用，中途需要大量的维护才能保持外壳的质量，就算是维护良好的模具也有寿命，磨损达到一定程度就没法再用了，必须花大钱做新的。如果厂家打算降低外壳成本的话，模具可以在到达报废程度的情况下继续使用，这样可以节省大量的开模成本，但外壳的精度会受到很大影响，会显得非常粗糙。

认证一切从简

　　任何一向工业化产品为了保证安全、环保等因素都有一定标准需要执行，也就是我们通常说的认证，只有符合这些认证才能让用户放心使用。认证这个东西在一般商品中看不见摸不着，当获得更多认证的产品必定有着更多的优势。而这个仅仅在显示器上多一个图标近似于无形的成本也需要厂商付出很大的代价。通过这些认证并不是免费的，依照认证机构的不同，收费标准也不同，其花费不菲。

　　目前，我国对显示器类产品实行CCC强制安全认证，只要不是伪劣产品都会通过这个认证。其余的常见认证包含CE欧洲共同市场安全标志;日本的JIS标志;英国的BEAB标志;美国的UL标志;法国的NF标志;德国的CS标志。如果显示器在国内销售的话，只需要通过CCC就可以了，如果在上述国家销售，就一定要通过该国的认证，取得认证证书。

　　除了电子产品通用必须执行的安全认证之外，显示器还有一些专业的认证，如MPR II、TCO和目前流行的RoHS等。

　　其中MPR II是关于显示器辐射的认证，是属于比较基本的一项标准，几乎所有的显示器都能达到这个标准。TCO是有关环保的认证，而RoHS是无铅工艺生产的认证。

　　TCO认证是瑞典劳工联盟为显示器类产品制定了系列严格而且规范标准，只有在生态学、能源学、辐射、人体工程学和电气安全性等五大方面都符合TCO Development所制订的标准，才能通过TCO相应版本的认证。TCO是目前公认的显示器领域最严格的认证体系，达到了该规范的显示器能够为用户提供最大限度的保护。目前TCO已经发布了06标准。

　　RoHS（Restriction of Hazardous Substances，有害物质限制）是欧盟的一项官方认证（图1），被业内人士称为全球最严厉的环保指令。根据RoHS认证标准的相关规定，自2006年7月1日起，所有在欧盟市场上出售的电子电气设备必须禁止使用铅（Pb）、水银（Hg）、镉（Cd）、六价铬（Cr6+）等重金属，以及多溴二苯醚（PBDE）和多溴联苯（PBB）等有害物质。当然RoHS的影响力还不仅限于欧洲，该认证正在逐步成为一项全球标准。我国的相关法令已经进入到“通报稿”阶段，相信不久就会发布和实施。

　　要通过这些认证并不容易，首先是产品要严格安全认证要求设计，各方面不能马虎，这样就增加了产品的生产成本。根据统计，一款显示器通过认证需要大约20万左右的费用，国内虽然有委托测试单位，但发证权在国外。显示器办证平均需要2个月左右的时间，因此小小的认证，背后的花费绝不低。环保和无铅这些长远之计的考虑，显然不符合JS的思路，所以很多小厂除了必备的电器安全认证外，其他认证当然就一切从简了。